CACAT-CACAT PADA PROSES PENGELASAN

Cacat las / defect weld adalah suatu keadaan hasil pengelasan dimana terjadi penurunan kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasil lasan yang dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan dibandingkan dengan kekuatan bahan dasar base metal, tidak baiknya performa / tampilan dari suatu hasil las atau dapat juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil lasan sehingga tidak sesuai dengan tuntutan kekuatan suatu konstruksi. Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak diinginkan dan mengarah pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik keselamatan alat, pekerja, lingkungan dan perusahaan. Di samping itu juga secara ekonomi akan mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan akan mengakibatkan kerugian. Menurut American Socety Mechanical Engineers ( ASME ), penyebab cacat lasan dapat dibagi menjadi beberapa faktor antara lain :

·         1. Kurang mendukungnya lokasi pengerjaan

·         2. Kesalahan operator

·         3.  Kesalahan teknik pengelasan

·         4. Kesalahan material

Secara umum cacat las dapat dibagi menjadi 2, yaitu :

·         1. Rounded indication atau cacat bulat

2. Merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria penerimaan yang dipakai

·         Linear indication atau cacat memanjang

Merupakan cacat yang tidak diperbolehkan sama sekali (retak, penembusan kurang, peleburan kurang) 

Berikut adalah macam-macam cacat las :

• ·         Undercut

Oleh karena itu setiap proses pengelasan harus diikuti rangkaian pemeriksaan seperti :

1.    Penetrant Test

Suatu metode NDT yang cepat dan handal untuk mendeteksi cacat pada permukaan yang terbuka dari suatu hasil pengelasan yang terbuat dari material yang   nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa.

Gambar  a. Pengaplikasian cairan DYE

 

 

 

b. Setelah pengaplikasian cairan developer

 

Langkah – langkah melakukan uji penetran yaitu :

1. Daerah yang di las hingga Heat Effectif Zone dibersihkan terlebih dahulu menggunakan sikat kawat.

2 . Setelahnya dibersihkan menggunakan cairan cleaner

3. Cairan penetran dilapiskan didaerah tersebut dan didiamkan selama 10 – 15 menit. Hal ini bertujuan agar cairan penetran menempel di tempat-tempat terjadinya cacat las.

4.   Cairan penetran dihilangkan dari dari daerah tersebut.

5.  Kemudian absorber disemprotkan ke daerah yang telah dibersihkan tadi

6. Apabila terlihat cairan merah artinya ada cacat las seperti porositas dan undercutting  didaerah tersebut

7. Untuk menghilangkan hal ini dilakukan penggerindaan jika porositasnya tipis. Namun apabila porositas yang terjadi dalam, harus dilakukan pengelasan ulang.

Dalam pengaplikasian NDT jenis ini, yang paling penting bagi seorang Inspector adalah  kejelian dalam  membedakan indikasi antara murni cacat las dan  indikasi palsu. Hal ini karena proses pembersihan pra pelaksanaan test sangat vital bagi test penetran, apabila pembersihan tidak sempurna akan muncul indikasi palsu. Gambar C di bawah merupakan indikasi tipuan cacat las.

 

Gambar  c. Contoh Indikasi Palsu pada Penetran Test

 

2.       Ultrasonic Test

Inspeksi Ultrasonik merupakan suatu metode NDT yang sangat sensitif untuk menginspeksi hasil pengelasan yang terbuat dari metal, non metal, dan non magnetik. Dengan  metoda ultrasonik ini, dapat diketahui estimasi letak dan ukuran cacat yang kecil walaupun hanya satu sisi permukaan hasil pengelasan yang dapat diakses serta mampu mendeteksi cacat internal, cacat di permukaan, dan  menentukan karaktersitik perekatan (bond characteristic), juga untuk mengukur ketebalan dan lebar korosi. Kesusksesan dari inspeksi ultrasonik sangat tergantung pada kondisi permukaan subjek, ukuran butir dan arah butir, dan impedansi magnetik.

Prosedur pelaksanaan ultrasonic test :

a.       Melakukan penggerindaan pada daerah yang akan diuji

b.      Persiapan peralatan, melakukan pengaturan pada alat ultrasonic

c.       Membasahi bagian las-lasan yang akan diamati dengan ultra gel.

d.      Mengarahkan bagian prop dari alat ultasonic ke sasaran yang akan diamati.

e.       Mengamati tampilan pada layar apakah terdapat gelombang yang terindikasi sebagai cacat las.

f.       Menandai dengan steel marker apabila terdapat cacat las.

3.       Radiographic Test

Inspeksi Radiographic merupakan suatu metode NDT yang sangat sensitif untuk menginspeksi hasil pengelasan. Metoda Radiographic ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang akan memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat.

4.       Vacuum Test

Vacuum test merupakan salah satu cara untuk menguji hasil pengelasan. Dengan vacuum test ini dapat diketahui ada tidak tidaknya kebocoran pada hasil pengelasan. Vacuum test dilakukan pada hasil pengelasan yang hanya satu sisi pengelasan yang dapat dilihat dan umumnya digunakan sebagai  tempat yang berfungsi sebagai fluida strorage tank.

Berikut adalah prosedur  vacuum test

a.       Permukaan las dibersihkan dari segala macam kotoran dan debu

b.      Permukaan las dilumuri dengan air sabun

             Gambar 5 d. Permukaan Las Dilumuri Air Sabun

c. Permukaan las yang sudah dilumuri sabun ditutup dengan menggunakan Inspeksion Box.

b. Mesin vacuum dihidupkan dengan tekanan berkisar antara 262 – 400 mm Hg.

d. Apabila ada kebocoran pada hasil las maka akan muncul gelembung – gelembung air sabun

       Gambar e. permukaan las ditutup inspection box

Tidak ada toleransi sekecil apa pun apabila terjadi kebocoran dan solusinya adalah harus dilakukan pengelasan ulang hingga tidak ada lagi kebocoran.

5.       Leak Test

Leak test merupakan salah satu jenis pengujian las yang digunakan untuk mengetahui ada tidak nya kebocoran pada hasil lasan. Pengujian jenis ini hanya bisa dilakukan untuk bidang lasan yang kedua sisi nya dapat diamati.